Как известно, сайлентблоки и втулки стабилизатора – не самый сложный элемент в устройстве автомобиля, но при тщательном рассмотрении все оказывается не так просто. Производители видят здесь много нюансов и специфических особенностей.
Резиновые детали – втулки и сайлентблоки широко применяются в подвеске автомобиля примерно с 50-х годов ХХ века. Мало кто знает, что впервые сайлентблок был изобретён в 1934 году немецким инженером и предпринимателем Адольфом Боге, основателем одноименной компании. Тем не менее, у него ушло почти 15 лет, на то, что бы убедить автопроизводителей в преимуществах применения этой технологии в подвеске автомобиля. При такой конструкции стало возможным обеспечение подвижности элементов подвески и одновременное гашение колебаний и вибраций от дорожного полотна, тем более что резина обладает всеми свойствами необходимыми для выполнения этих функций.
Тем не менее, всем известно, что резина, даже пусть и самая лучшая, подвержена старению и колебанию температур. Особенно это актуально для районов нашей страны с морозными зимами. Велика вероятность повредить сайлентблок при попадании колеса в неровность на дороге, так как резина на морозе становиться более хрупкой. Этот материал требует определённых условий хранения и если их не соблюдать, могут ухудшиться его эксплуатационные характеристики.
Ещё резинотехнические изделия, применяемые в подвеске, подвержены воздействию различных кислот, щелочей, солей и прочих агрессивных сред. Это проявляется в осенне-зимний период, особенно в больших городах, где для борьбы со снегом и наледью используются различные химикаты. В результате на деталях появляются отслоения, трещины, разрывы. Применение различных реагентов при производстве резины улучшает её свойства, но не убирает полностью эти недостатки.
И здесь очень многое зависит от контроля качества выпускаемых деталей. На производстве TRIALLI контролируется и проверяется качество не только разные партии резины, закладываемой в экструдер, но и каждого отдельного пласта. После успешного прохождения проб, материал идёт на изготовление деталей.
Кстати, говоря о технологии производства резиновых деталей, стоит отметить, что она имеет свои характерные особенности. Во-первых, это достаточно дорогостоящее оборудование – прессы, экструдеры, оснастка и прочее. Во-вторых, это освоение новых видов продукции. Для производства резиновых изделий требуются специальные пресс-формы, изготовление которых требует времени и финансовых затрат. Кроме того, для сайлентблоков, опор стоек, а также опор ДВС требуется ещё и металлическая арматура, поэтому пресс-формы под них сложнее и намного дороже. В-третьих, это качественное сырье и контроль, о котором говорилось выше. А это тоже затраты на лабораторию и дополнительный персонал. Все эти факторы делают производство резиновых деталей актуальным и рентабельным только в случае массового производства.
Производство втулок проще, так как они и по конструкции не такие сложные, поскольку арматуры в большинстве случаев не требуется. Соответственно и стоят не так дорого.
Рис. 1 Втулки стабилизатора
Стоит сказать пару слов о современной технологии изготовления сайлентблоков. Как всем известно, сайлентблок - это деталь, состоящая из двух металлических втулок, между которыми находится эластомер, в нашем случае резина. Условно, здесь можно выделить два типа. В первом резина вулканизируется к внутренней втулке, а внешняя втулка (её обычно называют обойма) одевается уже после. Пример этих сайлентблоков – детали ВАЗ 2101 или 2121.
Рис. 2 Сайлентблоки передних рычагов 2121
Или же внешней втулкой служит посадочное место на самом рычаге автомобиля (Рис. 3).
Такие сайлентблоки часто применяются в рычагах передней подвески переднеприводных автомобилей. Второй тип - это когда резина вулканизируется и ко внутренней втулке, и к обойме. Такой сайлентблок используется в большинстве современных автомобилей. Они бывают гидравлическими, трёх-арматурными, работающими на скручивание или изгиб.
Рис. 3 Сайлентблоки (втулки) без внешней обоймы
Остановимся на последних двух, так как они наиболее популярны. Здесь используются свои технологии изготовления. Чтобы сайлентблок работал дольше, после его формовки и вулканизации применяют специальную обработку – обкатку обоймы. Тем самым создаётся внутренне напряжение резины внутри сайлентблока. Другими словами, он обжимается до посадочного размера и резина внутри него становиться плотнее. Ещё при этом часто завальцовывают внутрь край внешней обоймы, что ещё больше повышает ходимость детали (Рис. 4).
Рис. 4 Сайлентблок с завальцованной внешней обоймой
Эта технология чаще применяется для сайлентблоков работающих на изгиб (обычно они устанавливаются в передние рычаги переднеприводных автомобилей). Однако здесь требуется специальное оборудование, поэтому такие сайлентблоки в производстве оказываются дороже.
И в завершении стоит сказать о правильном выборе со стороны потребителей. Сейчас, в непростое кризисное время, на первый план выходит баланс «цена — качество», на что ориентируется большинство покупателей, отдавая предпочтение проверенным производителям. Тоже относится и к автомобильным СТО, которым выгодно ставить доступные по цене, но при этом надежные детали, привлекая и удерживая клиентов.
